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日產5000噸熟料新型水泥生產的工藝流程說明

　　1.1生產工藝流程

　　1.1.1 石灰石礦山

　　石灰石破碎采用單段破碎，由皮帶將石灰石倒入受料斗，經1臺EBP2200—10的重型板式喂料機喂入1臺TKLPC20D22雙轉子單段錘式破碎機中，當入料粒度≤1000mm，出料粒度≤25mm時，破碎能力為1200t/h。由于生料磨系統(tǒng)擬采用立磨生產工藝,要求入磨粒度≤80mm(≤85%),破碎機要求出料粒度可放寬至≤75mm，破碎能力可增加到1500t/h，重型板式給料機給料能力≥1600t/h。破碎后的石灰石由膠帶輸送機送至石灰石預均化堆場。

　　1.1.2 石灰石預均化堆場

　　為均化和儲存石灰石，設置1座φ90m的石灰石預均化堆場，堆場總儲量為52000t，有效儲量為47000t，有效期7.4天，堆料采用1臺懸臂式堆料機，堆料能力正常為600t/h，較大可達到800t/h，取樣選用1臺橋式刮板取料機，取料能力正常為450t/h，較大可達550t/h，均化后的石灰石經膠帶輸送機送至原料配料站的石灰石庫中。

　　1.1.3砂巖破碎及輸送

　　鏟車將砂巖堆場內的砂巖鏟入破碎機前受料斗，砂巖經篩分后，小塊由膠帶輸送機直接送入輔助原料預均化堆場，大塊經反擊式硬料破碎機破碎后由膠帶輸送機送到輔助原料預均化堆場儲存。當入料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm時，破碎機能力為90t/h。

　　1.1.4輔助原料預均化堆場及輸送

　　堆場為1座30×180m的長形預均化堆場，粘土、砂巖和硫酸渣分別經懸臂式堆料機進行分層堆料，由側式取料機取料。取出的粘土、砂巖和硫酸渣分別由膠帶輸送機送至原料調配站。堆料機的堆料能力為250t/h，取料機的取料能力為150t/h。

　　1.1.5原料配料站

　　原料調配站設置4座圓庫，1座φ10×24m庫儲存石灰石，3座φ8×20m庫分別儲存粘土、砂巖和硫酸渣。每種物料均由定量給料機按比例從各儲庫中卸出，經膠帶輸送機送至原料磨粉磨。在入磨膠帶輸送機上設有電磁除鐵器，以祛除原料中可能的鐵件。在膠帶輸送機頭部設有金屬探測器，檢測原料中是否殘存鐵件，以確保立磨避免受損。

　　1.1.6 原料粉磨及廢氣處理

　　原料粉磨采用1臺立磨系統(tǒng)，該系統(tǒng)的生產能力為400t/h，生料細度為80µm篩篩余＜12%，入磨物料綜合水份＜8%，出磨物料綜合水份＜0.5%。

　　由配料站來的原料經皮帶輸送機、入磨鎖風閥送至原料立式磨內進行烘干、粉磨，粗粉返回磨內再次粉磨，合格生料隨出磨氣流進入旋風收塵器，細粉作為成品與從電收塵器、增濕塔收下的窯灰一起經提升機、空氣輸送斜槽送入生料均化庫內。當原料磨停磨時，窯灰可另行輸送至生料入窯系統(tǒng)中。

　　從窯尾預熱器排出的廢氣，經高溫風機一部分送至原料磨作為烘干熱源，另一部分廢氣送入增濕塔降溫調質后，與原料磨廢氣一起進入電收塵器凈化后排入大氣。

　　烘干介質利用預熱器排出的廢氣。出磨廢氣經選粉機、旋風分離器后一部分循環(huán)入磨，剩余部分送入廢氣處理電收塵器中。電收塵器處理后的煙氣的正常排放濃度≤50mg/m3（標）當增濕塔收下的粉塵水份過大時，則增濕塔下的螺旋輸送機反轉，將收下的濕料從另一頭排出。

　　原料粉磨系統(tǒng)設有自動連續(xù)取樣裝置，試樣經過X—熒光分析儀檢測并由計算機自動控制和調整各種原料的配合比例，從而調整生料配比，保證出磨生料化學成份的合格與穩(wěn)定。原料粉磨系統(tǒng)設置了輔助熱風爐作為備用熱源。當原料磨不運行時，窯尾廢氣經增濕塔降溫調質后，直接進入電收塵器凈化。電收塵器處理后的煙氣的正常排放濃度≤50mg/m3（標）。

　　1.1.7 生料均化及入窯喂料系統(tǒng)

　　設置1座φ22.5×52m的生料均化庫，庫有效儲量為17000t。該庫屬中心錐式多料流連續(xù)均化庫，使入庫生料呈層狀布置。庫底設有充氣斜槽，由羅茨鼓風機供氣。庫底圓錐形周圍的環(huán)形空間分成六個卸料大區(qū)，12個充氣小區(qū)，由羅茨風機輪流向各區(qū)充氣，充氣區(qū)上部的物料下落形成一個漏斗形狀，同時切割多層生料，生料在出料口處形成多股料流，輪流通過庫中心的兩個對頂卸料口同時卸料。出庫生料經流量控制閥送至生料喂料計量倉，該倉下部設有荷重傳感器，內部設有充氣裝置，集混合、稱量、喂料功能于一體。出混合倉生料經固體流量計計量，由空氣輸送斜槽送至窯尾斗式提升機。

　　1.1.8 熟料燒成系統(tǒng)

　　熟料燒成系統(tǒng)由回轉窯、雙系列5級低壓損旋風預熱器和NDF分解爐組成，日產熟料4500噸，熟料熱耗3178kJ/kg.熟料。

　　燒成工藝簡述如下：自生料均化庫來的生料由斗提送入C1與C2旋風筒的聯結風管，由熱風帶入C1筒，物料自上而下依次進入C1、C2、C3、C4、分解爐、C5旋風筒入窯。熱風自下而上較后經C1筒入高溫風機。

　　由高溫風機出來的熱風一部分入增濕塔，另一部分做為生料磨的烘干熱源，較后入窯尾電收塵器經煙囪排入大氣。熟料煅燒采用1臺φ4.8×72m回轉窯，三檔支撐，斜度為3.5%，轉速0.35～3.5r/min。窯頭及分解爐均配有多通道的煤粉燃燒器。

　　5級旋風預熱器中除C1筒處，其余全是低壓損型旋風筒，在保持分離效率不變的條件下，可使旋風筒本身阻力降低40%。包括分解爐在內整個預分解系統(tǒng)阻力控制在4800Pa以下。 窯與分解爐用煤比例為40%:60%，出預熱器廢氣溫度為320～350℃。

　　預熱器易堵部位設有捅料清灰孔和空氣炮，各級旋風筒錐體部分均設有雙環(huán)壓縮空氣吹掃系統(tǒng)。通過控制程序可實現定時自動吹掃，根據堵塞信號自行進行噴吹清堵，噴吹無效時則自動報警。

　　1.1.9 熟料冷卻

　　熟料冷卻采用1臺第三代可控氣流篦冷機，熟料出冷卻機的溫度為環(huán)境溫度＋65℃。為破碎大塊熟料，冷卻機出口處設有一臺錘式破碎機，保證出冷卻機熟料粒度≤25mm。冷卻后的熟料經鏈斗輸送機送至熟料儲存庫。

　　冷卻機排出的氣體，一部分作為窯頭二次風入窯，一部分經三次風管送往窯尾分解爐，三次風從窯頭罩上抽�。�即大窯門罩），一部分用作煤磨的烘干熱源，其余經電收塵器凈化后排入大氣。廢氣正常排放濃度≤50mg/m3（標）。

　　1.1.10 熟料儲存及輸送、熟料散裝

　　設置1座φ45m熟料帳蓬庫，儲存量為52500t，庫的有效儲存量為45000t，有效儲期10天。該庫的特點是投資省，且散熱效果好，有利于熟料強度的提高。

　　冷卻后的熟料經鏈斗輸送機送至熟料帳篷庫頂，落入庫中心柱體內，柱體環(huán)向分層開有許多卸料孔，熟料分層卸入帳篷庫內。庫底設有13個卸料點，經卸料設備卸入3條耐熱膠帶機后再匯入同一條膠帶輸送機送至水泥配料站。